อุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้า

อุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้าถือได้ว่าเป็นหนึ่งในอุตสาหกรรมพื้นฐานที่มีความสำคัญในการพัฒนาประเทศ เนื่องจากเป็นอุตสาหกรรมที่มีความเชื่อมโยงกับอุตสาหกรรมอื่นๆ เป็นจำนวนมาก เช่น อุตสาหกรรมยานยนต์ เครื่องใช้ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ เฟอร์นิเจอร์ อาหารกระป๋อง (บรรจุภัณฑ์) เครื่องจักรกล และอุตสาหกรรมก่อสร้าง เป็นต้น  และจากภาวะเศรษฐกิจโดยรวมของประเทศที่มีการฟื้นตัวขึ้นทั้งธุรกิจภาคก่อสร้างและอุตสาหกรรมต่อเนื่อง เช่น ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ ยานยนต์ บรรจุภัณฑ์ เป็นต้น ทำให้ความต้องการใช้เหล็กในประเทศมีแนวโน้มเพิ่มสูงขึ้นโดยผลิตภัณฑ์เหล็กกึ่งสำเร็จรูปซึ่งเป็นวัตถุดิบในการผลิตเหล็กมีการขยายตัวมากที่สุด   รองลงมาคือเหล็กแผ่นเคลือบชนิดอื่นๆ เหล็กแผ่นรีดร้อน รวมทั้งความต้องการใช้ของอุตสาหกรรมต่อเนื่องในประเทศและการส่งออกที่เพิ่มมากจึงทำให้อุตสาหกรรมเหล็กมีการใช้พลังงานที่เพิ่มสูงขึ้น

สภาพแวดล้อมทางธุรกิจของอุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้า

อุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้าแบ่งออกเป็น อุตสาหกรรมต้นน้ำ อุตสาหกรรมกลางน้ำและ  อุตสาหกรรมปลายน้ำ ได้ดังนี้

- อุตสาหกรรมต้นน้ำ คือ อุตสาหกรรมเหล็กถลุง (Pig Iron) และเหล็กพรุน (Sponge Iron) ซึ่งจัดได้ว่าเป็นกระบวนการเริ่มต้นของอุตสาหกรรมเหล็กที่มีความสำคัญอย่างมากต่อศักยภาพในการพัฒนาอุตสาหกรรมเหล็กและอุตสาหกรรมต่อเนื่อง สำหรับประเทศไทยในปัจจุบันยังไม่มีการจัดตั้งโรงงานผลิตเหล็กต้นน้ำ  ซึ่งแต่เดิมนั้นแนวทางการพัฒนาถูกกำหนดโดยความต้องการของตลาดในประเทศมากกว่าจากนโยบายของภาครัฐ จึงทำให้อุตสาหกรรมเหล็กเริ่มต้นพัฒนาจากปลายน้ำเพื่อทดแทนการนำเข้าจากต่างประเทศมากกว่าการเริ่มต้นพัฒนาจากอุตสาหกรรมต้นน้ำ

- อุตสาหกรรมกลางน้ำ เป็นขั้นที่นำผลิตภัณฑ์จากการผลิตเหล็กขั้นต้นทั้งที่เป็นของเหลวและของแข็งรวมถึงเศษเหล็ก (Scrap) มาหลอมปรับปรุงคุณสมบัติและส่วนผสมทางเคมีให้ได้เป็นเหล็กกล้า (Steelmaking) สำหรับประเทศไทยผู้ผลิตขั้นกลางทุกรายจะผลิตด้วยเตาอาร์ตไฟฟ้าโดยใช้เศษเหล็กเป็นวัตถุหลักในการผลิต นอกจากการผลิตเหล็กกล้าแล้วอุตสาหกรรมขั้นกลางยังรวมถึงการหล่อเหล็กกล้าให้เป็นผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่มีอยู่ 3 ประเภท ได้แก่ เหล็กแท่งยาว (Billet) เหล็กแท่งแบน (Slab) และเหล็กแท่งใหญ่ (Bloom)
- อุตสาหกรรมปลายน้ำ เป็นขั้นของการแปรรูปผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปด้วยกระบวนการต่าง ๆ ได้แก่ การรีดร้อน การรีดเย็น การเคลือบผิว การผลิตท่อเหล็ก การตีเหล็กขึ้นรูปรวมไปถึงการหล่อเหล็ก เช่น เหล็กเส้น เหล็กลวด เหล็กแผ่นรีดร้อน เหล็กแผ่นรีดเย็น เหล็กแผ่นเคลือบ เหล็กโครงสร้างรูปพรรณรีดร้อน เป็นต้น ซึ่งจะนำไปใช้เป็นวัตถุดิบทางการผลิตในอุตสาหกรรมต่าง ๆ ที่ต่อเนื่อง เช่น อุตสาหกรรมก่อสร้าง อุตสาหกรรมยานยนต์ อุตสาหกรรมเครื่องใช้ไฟฟ้า  อุตสาหกรรมเฟอร์นิเจอร์และอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์  เป็นต้น 

จุดแข็ง  จุดอ่อน  โอกาสและอุปสรรคของอุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้าไทย

จุดแข็ง 
1. มีการนำเครื่องจักรที่ทันสมัยเข้ามาใช้ในการผลิต
2. บุคลากรมีความพร้อมที่จะรับการเรียนรู้ในเทคโนโลยีการผลิตใหม่ๆ
3. อุตสาหกรรมมีแหล่งที่ตั้งทางภูมิศาสตร์ที่เหมาะสมจึงทำให้เกิดความได้เปรียบในการกระจายผลิตภัณฑ์ไปยังประเทศต่างๆ ในกลุ่มอาเซียน

จุดอ่อน
1. ขาดแคลนการผลิตแร่เหล็กทำให้อุตสาหกรรมเหล็กไทยต้องนำเข้าเหล็กต้นน้ำเกือบทั้งหมดเพื่อผลิตเหล็กกลางน้ำและเหล็กปลายน้ำ
2. ผู้ประกอบการขาดความต่อเนื่องเชื่อมโยงในระบบการผลิต
3. อุตสาหกรรมมีการใช้กำลังการผลิตของเครื่องจักรไม่เต็มประสิทธิภาพและมีการใช้กระบวนการผลิตที่ไม่เหมาะสมทำให้ต้นทุนการผลิตของไทยสูง
4. ขาดกลไกในการแก้ไขปัญหาการทุ่มตลาดและข้อกีดกันทางการค้าอย่างทันท่วงที
5. ขาดแคลนแรงงานและโครงสร้างระบบสาธารณูปโภคที่มีคุณภาพเพียงพอ
6. ขาดยุทธศาสตร์การพัฒนาอุตสาหกรรมเหล็กและผลิตภัณฑ์ที่ชัดเจนจากภาครัฐ

โอกาส
1. อัตราการบริโภคเหล็กต่อตัวยังมีโอกาสขยายตัวได้อีก เนื่องจากขณะนี้อัตราส่วนดังกล่าวยังอยู่ในระดับต่ำเมื่อเปรียบเทียบกับอัตราการบริโภคเหล็กต่อหัวในประเทศที่พัฒนาแล้ว แต่ต้องพิจารณาปัจจัยอื่นๆ (ภายใน/ภายนอก) ประกอบด้วย
2. ผลิตภัณฑ์เหล็กสามารถนำไปใช้เป็นวัสดุทดแทนผลิตภัณฑ์อื่น เช่น คอนกรีตและไม้
อุตสาหกรรมเหล็กมีแนวโน้มในการพัฒนาไปสู่รูปแบบใหม่ๆ ได้

อุปสรรค
1. อุตสาหกรรมเหล็กต้องใช้เงินลงทุนสูง และต้องอาศัยการนำเข้าวัตถุดิบ เทคโนโลยี และอุปกรณ์การผลิตจากต่างประเทศเป็นจำนวนมาก
2. โครงสร้างภาษีและขั้นตอนศุลกากรของไทยมีความยุ่งยากและซับซ้อนทำให้เป็นอุปสรรคต่อการแข่งขันกับประเทศอื่นๆ
3. การแข่งขันในตลาดโลกที่สูงขึ้น และการใช้มาตรการกีดกันทางการค้าและการทุ่มตลาดจากประเทศผู้ผลิตรายใหญ่ อาทิ ญี่ปุ่นและจีน เป็นต้น

การบริโภคภายในประเทศ

  ปริมาณความต้องการใช้ภายในประเทศมีการเปลี่ยนแปลงโดยมีแนวโน้มที่ลดลงโดยเฉพาะในอุตสาหกรรมก่อสร้างและอุตสาหกรรมรถยนต์ รวมทั้งการผลิตเหล็กที่มุ่งเน้นในเรื่องของการก่อสร้างลดลงร้อยละ 60 ซึ่งสถาบันเหล็กและเหล็กกล้าคาดการณ์ว่าแนวโน้มตลาดการค้าเหล็กในประเทศจะดีขึ้นเนื่องจากแรงกระตุ้นของโครงการเมกะโปรเจกต์และอุตสาหกรรมก่อสร้าง แต่อย่างไรก็ตามต้องพิจารณาสถานการณ์อื่นๆ ประกอบด้วย

การส่งออกและนำเข้า

 อุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้าในไทยยังไม่มีผู้ผลิตครบวงจรโดยจะมีเพียงผลิตภัณฑ์เหล็กอุตสาหกรรมกลางน้ำและอุตสาหกรรมปลายน้ำเท่านั้น โดยการส่งออกในอุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้ามีแนวโน้มลดลงโดยเฉพาะตลาดหลัก คือ อินเดีย สหรัฐอเมริกา และตลาดใหม่ที่สามารถส่งออก ได้แก่ ประเทศซาอุดิอาระเบีย เวียดนาม อินเดีย และมีการคาดการณ์ว่าในปี 2553 จะมีการนำเข้าเหล็กชนิดต่างๆ เพิ่มมากขึ้นเพราะปริมาณเหล็กคงคลังในประเทศไทยยังมีไม่มาก เนื่องจากไม่มีการกักตุนรวมทั้งมีกำลังการผลิตน้อยและขาดการส่งเสริมจากภาครัฐตั้งแต่อุตสาหกรรมต้นน้ำอย่างเป็นระบบ

แนวโน้มของอุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้าไทย

 ภาวะอุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้ามีแนวโน้มว่าจะทรงตัวทั้งนี้ขึ้นอยู่กับการฟื้นตัวของภาวะเศรษฐกิจโลกตลอดจนมาตรการเพื่อคุ้มครองอุตสาหกรรมภายในประเทศของภาครัฐ เช่น มาตรการตอบโต้การทุ่มตลาด (AD/CVD) และการสนับสนุนให้มีการใช้มาตรการกีดกันทางการค้าที่มิใช่ภาษี (NTBs) เช่น มาตรการตรวจสอบมาตรฐานการนำเข้าผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมที่เพิ่มมากขึ้น  ซึ่งจะเป็นการปกป้องอุตสาหกรรมในประเทศและทำให้อุตสาหกรรมต่อเนื่องต่างๆ ที่ใช้เหล็กเป็นวัตถุดิบใช้ผลิตภัณฑ์ที่ได้มาตรฐานและยังเป็นการสนับสนุนให้ผู้ผลิตเหล็กในประเทศพัฒนาคุณภาพและมาตรฐานผลิตภัณฑ์ตนเองต่อเนื่องด้วย